Automatisierte Entwicklungsbohranlage für den Untertagebau

Der DD423i fungiert als integrierte Plattform für den Streckenvortrieb, die automatisierte Auslegerbewegungen und eine digitalisierte Steuerungsarchitektur nutzt, um Bohrzyklen zu optimieren. Dieses System wurde für hochintensive Umgebungen entwickelt, insbesondere für die Mineralextraktion und den Tunnelbau, wo eine präzise Bohrlochplatzierung und Anlagenzuverlässigkeit entscheidend für die strukturelle Integrität und die Zyklusgeschwindigkeit sind.

Optimierte Kinematik und Abdeckungsmetriken
Ein wesentlicher technischer Fortschritt des DD423i ist die Integration von SB75i-Auslegern mit Doppel-Rollover-Funktionalität. Diese mechanische Konfiguration ermöglicht eine um 34,5 % größere Bohrlochabdeckung im Vergleich zu früheren Versionen und erleichtert den Zugang in engen Bereichen, wie sie in Room-and-Pillar-Anwendungen üblich sind. Das System erzielt eine Verbesserung der Querschlagsleistung um 48 %, was den Zeitaufwand für das Navigieren und Vorbereiten von seitlichen Tunnelkreuzungen reduziert.

Um die Präzision bei diesen erweiterten Manövern zu gewährleisten, verfügt die Anlage über ein integriertes Kollisionsschutzsystem für die Ausleger. Dieser sensorbasierte Mechanismus verhindert mechanische Interferenzen mit dem Fahrgestell oder den Tunnelwänden, sodass Bediener komplexe Bohrmuster mit geringerem Risiko für Hardwareschäden ausführen können.

Operative Zuverlässigkeit in abrasiven Geologien
Während der Feldvalidierung in der schwedischen Region Skellefteå – einem Gebiet, das durch hochdichte, abrasive geologische Formationen gekennzeichnet ist – erreichte der DD423i eine Maschinenverfügbarkeit von über 95 %. Diese Kennzahl belegt die Fähigkeit der Bohranlage, den hohen mechanischen Belastungen beim Hartgesteinsbohren standzuhalten und gleichzeitig ungeplante Wartungsintervalle zu minimieren.

Das strukturelle Design priorisiert die Wartungsfreundlichkeit durch eine neu organisierte Komponentenplatzierung, die Technikern direkten Zugang zu hydraulischen und elektronischen Subsystemen ermöglicht. Diese Modifikationen zielen darauf ab, die mittlere Reparaturzeit (MTTR) zu verkürzen und somit höhere Nutzungsraten innerhalb einer kontinuierlichen digitalen Lieferkette zu unterstützen.

Ergonomie und Umgebungskontrolle
Die Bedienerumgebung wurde neu gestaltet, um aktualisierte Standards für Industriehygiene und Sicherheit zu erfüllen. Die neue Kabinenkonfiguration bietet eine um 55 % verbesserte Sicht, was für das Navigieren der Anlage in lichtarmen Untertageumgebungen essenziell ist. Zudem wurden die technischen Kontrollen in der Kabine optimiert, um den Dezibelpegel zu senken und die Partikelfiltration zu verbessern, wodurch langfristige berufsbedingte Gesundheitsrisiken durch Lärm und Staub minimiert werden.

Integration in das Daten-Ökosystem
Der DD423i basiert auf einem digitalen Framework, das einen nahtlosen Datenaustausch zwischen der Maschine und der Minenmanagement-Software ermöglicht. Durch die Unterstützung von Protokollen, die auch im weiteren Automotive-Daten-Ökosystem Anwendung finden, verbindet sich die Bohranlage mit Plattformen wie iSURE für das Tunnelprofiling und My Sandvik für die Fernüberwachung.

„Der DD423i ist ein zukunftssicheres Bohrgerät, das auf höhere Leistung, Automatisierung und Sicherheit ausgelegt ist. Es ehrt das Erbe des DD422i und setzt gleichzeitig neue Maßstäbe für die Branche“, erklärt Simon Morrissey, Product Manager für Development Drills bei Sandvik.

Diese Konnektivität ermöglicht die Echtzeit-Verfolgung von Verbrauchsmaterialien, Bohrpräzision und Motorzustand. In Kombination mit der Newtrax Mining Data Platform trägt die Anlage zu einer transparenten operativen Übersicht bei, die es Standortleitern ermöglicht, Telemetriedaten zur Verfeinerung von Sprengmustern und logistischen Arbeitsläufen zu nutzen.

Herausgegeben von Evgeny Churilov, Induportals Media - Angepasst von AI.

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